Description
Le procédé consiste à prélever une certaine quantité de verre (5-10 kg) à l'état plastique en plusieurs fois du creuset, avec une canne de soufflage. Après un premier formage, en faisant tourner la poste de verre dans le ' mailloche ' (une forme de bois en forme de bol semi-sphérique), de façon à distribuer uniformément le verre autour de l'extrémité de la canne, on souffle avec la bouche dans l'autre extrémité. L'air, ainsi soufflé, rend la poste creuse et elle prend la forme d'une sphère, allongée en forme de poire. Durant l'exécution de ces opérations, le verre doit être conservé suffisamment plastique en le réchauffant plusieurs fois dans le four pendant de brèves périodes.
Pour arriver à la forme voulue avant l'étirage, la poste de verre est modelée aussi bien en la faisant tourner au-dessus d'une plaque métallique lisse (marbrage) qu'en tenant la canne verticalement et en la faisant pencher de façon que le verre prenne de plus en plus la forme d'un tronc de cône très allongé.
En même temps, avec une canne pleine (ferro da levare ou pontil), on prélève du four une petite quantité de verre qui est façonnée sur la plaque, de façon à former un court cône à l'extrémité de la canne. Cette poste, refroidie comme il se doit, est attachée au fond de l'autre. On peut maintenant commencer le véritable étirage du tube. D'une part l'ouvrier qui a la canne trouée reste immobile et continue à souffler dans le tube en faisant en même temps rouler la canne, d'autre part l'ouvrier avec le pontil s'éloigne lentement du premier, en tirant de façon que la masse de verre s'allonge en formant le tube désiré.
Simultanément, un troisième ouvrier refroidit le tube avec un ventilateur durant l'étirage et le contrôle avec un calibre de façon à obtenir le diamètre et l'épaisseur voulus.Le refroidissement avec le ventilateur se fait dans la zone où le tube a déjà atteint le diamètre voulu.
A la fin de l'étirage, quand le verre est déjà rigide, et qu' il n'est plus possible qu'il se déforme sous son propre poids, il est déposé par terre, sur une série de lattes de bois. On mouille avec un peu d'eau les extrémités du tube près des deux cannes, il est ainsi coupé et séparé des outils qui ont servi à sa fabrication. Avec un morceau de carborundum, il est ensuite possible, une fois qu'il est refroidi, de couper le long tube en morceaux de la longueur voulue.
La plus ou moins grande perfection du tube obtenu (constance du diamètre et épaisseur, bonne rondeur) dépend avant tout de l'habileté de l'ouvrier qui doit préparer la paraison avec le plus grand soin pour la rendre la plus homogène possible et puis de la régularité avec laquelle cette dernière est tirée et soufflée le long du couloir de plusieurs dizaines de mètres de longueur(jusqu'à 150 mètres quand on produit des tubes avec un trou capillaire). La rotation du tube durant la phase de étirage est nécessaire pour éviter qu'il ne se courbe. La capacité de production d'une équipe d'ouvriers peut atteindre au maximum 250 Kg par jour.
Quand on veut produire du tube avec un trou très petit par rapport au diamètre, on procède de façon un peu différente. La poste de verre est cueillie du four avec une canne non percée et après avoir formé un cylindre de verre plein, on le perce sur la longueur avec un poinçon métallique ou avec une pince.
Quand on attache le pontil à la paraison, il reste de l'air englobé dans le trou pratiqué et durant la phase d'étirage il maintiendra le trou dans le tube. Grâce à ce système, on produisait par exemple la ' canne de verroterie ', autrement dit le tube qui était transformé en articles de verroterie pour les transformations suivantes et aussi les tubes à trou capillaire pour la fabrication des thermomètres.
